一、外圓磨床加工工件時工（gōng）件（jiàn）表麵有突然拉毛痕跡的原因：

主要是由於粗粒度砂輪磨粒脫落，夾（jiá）在砂輪（lún）和工（gōng）件之間形成的。

1、粗磨時遺留下來的痕跡在精磨（mó）時未磨去。

2、冷卻液中有磨粒存在。

3、材料韌性（xìng）太大。

4、粗粒（lì）度砂輪在剛（gāng）修整好時磨粒脫落。

5、砂輪太軟。

6、砂輪未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脫落。

二、外圓磨床加工工件時工（gōng）件表麵有細拉毛痕跡（jì）：

主要原因是細粒度（dù）砂輪磨粒破碎或脫落在砂輪和工件之間形成的

1、砂輪太軟。

2、砂輪磨粒韌性和工件材料韌性配合不當（dāng）。

3、冷卻液不清潔，導致冷卻液中碎粒或脫離的細磨（mó）粒嵌擠在砂輪和工件之間滾（gǔn）轉而造成（chéng）。

三、外圓磨床加工工件表麵有魚鱗形粗糙（cāo）麵

主要原因是由（yóu）於砂輪表麵切削刃（rèn）不鋒利（lì），在磨削時發生啃住（zhù）現象。

1、砂輪表麵被堵塞。

2、砂輪未修圓。

3、砂輪修（xiū）整不夠鋒利。

4、砂輪修整器未緊固或金剛鑽沒有焊牢，在修（xiū）整砂輪時引起振動。

5、金剛鑽錐柄伸（shēn）出過長，影響剛性，在修整砂輪時引起跳（tiào）動。

四、外圓（yuán）磨床加工工件時工件表麵有燒傷（shāng）的主要原因：

1、砂輪過鈍。

2、磨削用（yòng）量選（xuǎn）擇不當。

3、工件冷（lěng）卻條件（jiàn）差。

4、砂輪過硬，組織過嚴密，粒度過（guò）細或砂輪修的不鋒利。

5、進刀量過大。

五、外圓磨床加工工件表麵圓柱度超差：

1、工件中心孔不好，孔內有（yǒu）贓物。

2、頂針在頂針孔內頂的（de）不緊，頭架（jià）主軸（zhóu）軸承間隙過大，磨削時產生搖擺。

3、砂輪主軸與軸瓦間隙大。

4、工件剛性差，毛（máo）坯形狀誤差大。

5、工件不平衡。

6、用卡盤裝夾磨削外圓時，頭架主軸徑（jìng）向跳動大。

六、外圓磨床加工工（gōng）件（jiàn）表（biǎo）麵有錐度的（de）原因：

1、機床（chuáng）工作台刻度未調整好。

2、因工（gōng）件和機床的彈性變形而使機床精度發生（shēng）變化。

3、工件（jiàn）旋轉軸心線與機床工作台運動（dòng）方向不平行。

4、機床（chuáng）工作台導軌浮起量大。

5、頭架和（hé）尾架頂針的中（zhōng）心線同軸度超差。

6、中心架支撐塊調整不當。

7、工件剛性差（chà），產生彈性變形。

七、外圓磨床加（jiā）工工件台肩端麵跳動量太大的原因如下：

1、進刀量太大，退刀太快。

2、工件頂的過（guò）緊或（huò）過鬆。

3、砂輪主軸有軸向竄動。

4、頭架主（zhǔ）軸止推（tuī）軸承間隙大。

5、砂輪（lún）主軸中心線與（yǔ）機床工作台運動方向不平行。

6、砂輪與工件接觸麵積大，磨削壓力大。

八、外圓磨床加工工件圓柱度差產生鼓形或鞍形的原因

1、機床（chuáng）安裝水平產生變動。

2、工件剛性差，磨削時（shí）產生讓刀。

3、中心架調整不到（dào）位。

4、磨細長軸時頂針頂（dǐng）的太（tài）緊，工件彎曲變（biàn）形。

5、砂輪表麵不鋒利。